Es stellt sich heraus, dass Ammoniak der Treibstoff der Zukunft sein könnte

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Ammoniak (chemische Formel NH3) kommt natürlicherweise in der Umwelt vor, wird aber auch häufig in Industrie und Gewerbe eingesetzt.

Für Lebewesen ist es eine wesentliche Vorstufe für die Synthese von Aminosäuren und Nukleotiden und wird für zahlreiche biologische Aktivitäten benötigt. Ammoniak ist auch ein Produkt bakterieller Aktivität im Boden und entsteht im Rahmen des Stickstoffkreislaufs in der Umwelt.

Für den menschlichen Gebrauch ist es jedoch als Hauptbestandteil bei der Herstellung von Düngemitteln für die Lebensmittelproduktion unerlässlich. Tatsächlich wurde argumentiert, dass die Entwicklung seiner Synthese im großen Maßstab eine der wichtigsten Entdeckungen aller Zeiten sei. Allerdings wurde auch darauf hingewiesen, dass der weit verbreitete übermäßige Einsatz von Düngemitteln auf Ammoniakbasis den Stickstoffkreislauf beeinträchtigt und zu Umweltschäden beigetragen hat.

Auch wenn seine weitverbreitete Verwendung ernsthafte Umweltbedenken mit sich bringt, könnte Ammoniak doch in der Lage sein, Verbrennungsmotoren zu retten und erneuerbare Technologien auf einen Schlag wirklich nachhaltig zu machen!

Aber wie? Lass es uns herausfinden.

Kurz gesagt, das ist ganz sicher möglich. Zumindest beginnt eine wachsende Zahl von Experten zu diesem Thema dies zu untersuchen.

Ammoniak wird seit vielen Jahren in großem Umfang als Kältemittel in Kühlsystemen und bei der Herstellung von Düngemitteln, Haushaltsreinigungsmitteln und Desinfektionsmitteln verwendet, um nur einige Produkte zu nennen.

Aufgrund seiner kohlenstofffreien Natur und seiner potenziellen Verwendung als Brennstoff zur Reduzierung von CO2-Emissionen hat Ammoniak jedoch in letzter Zeit begonnen, die Aufmerksamkeit von Forschern, Wissenschaftlern, Ingenieuren und Technologen auf sich zu ziehen. Als spezielles Wasserstoffspeichermedium (mit drei Wasserstoffatomen) und Transport- und Verteilungsmethode kann es bei der Lösung verschiedener Probleme im Zusammenhang mit Wasserstoffenergieoptionen und der Wasserstoffwirtschaft äußerst hilfreich sein.

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Dies liegt daran, dass dieselben bestehenden Transport- und Verteilungsmethoden verwendet werden, die die Industrie bereits nutzt, ohne dass Änderungen an der Infrastruktur erforderlich sind. In den letzten zehn Jahren haben Versuche, Ammoniak in Gasturbinen und Verbrennungsmotoren einzusetzen, deutlich zugenommen.

Als potenzielle Kraftstoffquelle hat Ammoniak einige wesentliche Vorteile: -

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Es wird geschätzt, dass etwa ein Drittel des weltweiten Gesamtenergieverbrauchs auf den Transportsektor entfällt, wo fossile Brennstoffe überwiegend zur Herstellung gängiger Kraftstoffe für den Transport wie Diesel, Benzin, Kerosin usw. verwendet werden.

Obwohl es sich um eine der nützlichsten Kraftstoffquellen handelt, die jemals von Menschen entdeckt wurden, hat ihre umfassende Nutzung zu sehr hohen Treibhausgasemissionen geführt, von denen allgemein angenommen wird, dass sie schwerwiegende Umweltschäden verursachen. Obwohl Hersteller und Regierungen erhebliche Anstrengungen unternehmen, um auf Elektro- und Hybridfahrzeuge umzusteigen, besteht die Sorge, dass dieser Übergang aufgrund von Infrastruktur-, Wirtschafts- und Rohstoffproblemen nicht schnell abgeschlossen werden kann.

Vielen Studien zufolge wird nicht annähernd genug und nicht schnell genug getan.

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Darüber hinaus erhöht der Einsatz diesel- und benzinbetriebener Generatoren in Wohn-, Gewerbe-, Versorgungs- und netzunabhängigen Anwendungen den Verbrauch fossiler Brennstoffe und die CO2-Emissionen. Um schneller zu einer wasserstoffbasierten Wirtschaft überzugehen, könnte sich der Einsatz von Ammoniak in Verbrennungsprozessen wie Gasturbinen und Verbrennungsmotoren als entscheidend erweisen.

In den letzten Jahren wurden mehrere Versuche unternommen, Ammoniak in Gasturbinen und Verbrennungsmotoren einzusetzen.

Beispielsweise traf sich die California Public Utilities Commission im Rahmen eines laufenden Microgrid-Verfahrens mit Branchenvertretern, um Alternativen zu Dieselgeneratoren zu diskutieren, und erwägt, Dieselgeneratoren bis 2021 durch ammoniakbetriebene zu ersetzen.

Im Rahmen dieses Plans sollen 350 MW Dieselgeneratoren in 63 Umspannwerken durch mit Ammoniak betriebene Generatoren ersetzt werden.

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Japan hat außerdem einen umfassenden Aktionsplan für den Einsatz von Ammoniak in der Fertigung, vor allem bei der Stromerzeugung, gestartet. Ein japanisches Schifffahrtsunternehmen hat angekündigt, ein Projekt zu mit Ammoniak betriebenen Schiffen und Treibstoffversorgungssystemen dafür zu starten.

Viele weitere Ammoniakanwendungen werden in den folgenden Abschnitten ausführlicher vorgestellt. Es wird erwartet, dass ammoniakbetriebene Systeme bald 1 Prozent des japanischen Stromverbrauchs decken werden.

Außerdem wurde in Japan ein Programm für ammoniakbetriebene Gasturbinen zur Stromerzeugung gestartet.

Doch wie bei vielen Dingen im Leben gibt es keine Lösungen, sondern nur Kompromisse. Trotz der klaren Vorteile von Ammoniak bringt es einige einzigartige Herausforderungen im Zusammenhang mit seiner Toxizität, Entflammbarkeit und Verbrennung in herkömmlichen Motoren, Turbinen und Stromgeneratoren mit sich.

Außerdem ist Ammoniak zwar kohlenstofffrei, das am häufigsten verwendete Verfahren zu seiner Herstellung ist jedoch äußerst kohlenstoffintensiv. Darüber hinaus ist die Freisetzung von Ammoniak und Stickoxiden in die Atmosphäre genauso schädlich für die globale Erwärmung wie CO2, wenn nicht sogar noch schlimmer. Um Ammoniak effektiv nutzen zu können, ist es natürlich notwendig, umweltfreundliche Herstellungsmethoden zu entwickeln.

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Allerdings könnten die potenziellen Vorteile der Verwendung von Ammoniak als Kraftstoff die Nachteile überwiegen. Dazu gehören unter anderem: -

Wir haben oben bereits einige Gründe angesprochen, aber einer der Hauptvorteile von Ammoniak besteht darin, dass es als nicht-biologische „Energiewährung“ betrachtet werden kann. Dieser Begriff leitet sich von seiner Verwendung für ein Molekül namens Adenosintriphosphat (ATP) in jeder lebenden Zelle ab.

In Ihrem Körper ist dieser Stoff eine Art einheitliche Energiequelle für verschiedene biologische Funktionen des Körpers.

Manche halten wasserfreies Ammoniak (NH3) für die beste „Energiewährung“ für Ökostrom, da es sich problemlos zur Speicherung und Verteilung von Energie nutzen lässt. Im Hinblick auf erneuerbare Energien ist die Möglichkeit, Strom „in einer Flasche“ zu speichern, sodass er in Zeiten der Knappheit genutzt werden kann, eindeutig von großem Vorteil.

Wie wir bereits besprochen haben, liegt sein Vorteil vor allem in seinem Wasserstoffgehalt.

Wasserstoff wird von manchen seit langem als der heilige Gral des „grünen“ Kraftstoffs angesehen, obwohl er in reiner Form auf der Erde äußerst selten vorkommt. Es ist umweltfreundlich, da es aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt wird. Am beliebtesten ist dabei das elektrolytische Cracken von Wasser.

Darüber hinaus werden auch „braune“ Quellen wie die Raffination von Erdöl zur Herstellung von Wasserstoff genutzt. Bis heute wird weltweit der überwiegende Teil des synthetischen Wasserstoffs entweder als Nebenprodukt der Erdölraffinierung oder durch Dampfreformierung von Erdgas erzeugt. Beide Prozesse tragen zu Kohlenstoffemissionen in die Atmosphäre bei.

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Warum sollte jemand also die Verwendung von wasserfreiem Ammoniak anstelle von Wasserstoff in Betracht ziehen?

Schließlich hat Wasserstoff auf Gewichtsbasis einen höheren LHV-Energiegehalt (niedrigerer Heizwert) als Ammoniak (51590,7 BTU/lb oder 120 MJ/kg gegenüber 8082,5 BTU/lb oder 18,8 MJ/kg).

Dabei wird jedoch außer Acht gelassen, dass Ammoniak volumenmäßig ein weitaus überlegener Wasserstoffträger ist als selbst verflüssigter Wasserstoff. Dies liegt daran, dass flüssiger Wasserstoff eine Energiedichte von etwa 8,491 MJ/Liter hat, verglichen mit den weitaus besseren 11,5 MJ/Liter von Ammoniak.

Obwohl Ammoniak 17,65 Gewichtsprozent Wasserstoff enthält, enthält es etwa 48 Volumenprozent mehr Wasserstoff als flüssiger Wasserstoff, da an jedes Stickstoffatom drei Wasserstoffatome gebunden sind.

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Wasserstoff wird häufig als Energierohstoff angesehen, obwohl er aus mehreren Gründen letztendlich nicht nutzbar sein kann.

Eines der Hauptprobleme besteht darin, dass komprimiertes Wasserstoffgas eine geringe Energiedichte aufweist, was Transport- und Lagerkosten verursacht. Je nach verwendeter Methode kann der Transport von komprimiertem Wasserstoffgas über weite Strecken mehr Energie im Kraftstoff erfordern, als Wasserstoff erzeugt.

Offensichtlich hat verflüssigter Wasserstoff eine höhere Energiedichte als komprimiertes Wasserstoffgas. Da Wasserstoff jedoch einen niedrigen Siedepunkt (-253 °C/-423 °F) hat, erfordert die Verflüssigung und Aufrechterhaltung der Kühlung viel Energie.

Für die Verflüssigung werden etwa 30 Prozent der im flüssigen Wasserstoff enthaltenen Energie benötigt, für die Verdichtung des Wasserstoffs auf 800 bar sind es nur 10 bis 15 Prozent.

Ein weiterer Faktor ist, dass es schwierig ist, Wasserstoffmoleküle einzudämmen, da sie so klein sind. Im Gegensatz zu Gasen mit größeren Molekülen wie Ammoniak und Propan sickert Wasserstoff langsam und mit viel höherer Geschwindigkeit aus den Schläuchen. Auch Metalle können durch Wasserstoff versprödet werden, was einen routinemäßigen Austausch von Metalltanks, Ventilen und Leitungen erforderlich macht.

Aufgrund des Gewichts der Hochdruck-Wasserstofftanks kann komprimierter Wasserstoff nur in geringen Mengen – etwa 400 kg (0,4 Tonnen) – abgegeben werden.

Für viele ist Ammoniak sinnvoller.

Zunächst einmal verhält und speichert sich Ammoniak ganz ähnlich wie Flüssiggas, mit einem Siedepunkt von -28,03 °F (-33,35 °C). Im Gegensatz dazu hat der Hauptbestandteil von Flüssiggas, Propan, einen Siedepunkt von -43,73 °F (-42,07 °C).

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Ein weiterer Vorteil von Ammoniak gegenüber Wasserstoff besteht darin, dass die Explosions- oder Brandgefahr so ​​gering ist, dass es auf den Sicherheitsdatenblattetiketten als nicht brennbares Gas mit der NFPA-Entflammbarkeitsklasse 1 aufgeführt ist. Aufgrund des Ammoniakgeruchs kommt es auch zu äußerst geringen Leckageraten sind für die menschliche Nase leicht wahrnehmbar.

Wenn Ammoniak austritt, diffundiert es leicht in die Atmosphäre, wo es schließlich durch Photodissoziation eliminiert wird. Da Ammoniak keine Versprödung verursacht, müssen Metalltanks, Ventile und Schläuche nicht regelmäßig ausgetauscht werden.

Kurz gesagt: Ja, das können sie (theoretisch).

Es handelt sich um einen Fahrzeugumbau mit zwei Brennstoffen, der mit Ammoniak betrieben wird, und ist in seiner Grundform physikalisch identisch mit dem Umbau eines Fahrzeugs mit komprimiertem Erdgas.

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Allerdings werden in einem neuen Bordtank nur 150 PSI flüssiges Ammoniak gespeichert. Nachdem der Motor gestartet und mit Benzin, Ethanol usw. aufgewärmt wurde, dosieren Regler, Ventile und ein elektronisches Steuerungssystem den Ammoniakfluss zum Motor nach Bedarf.

Im verflüssigten Zustand hat Ammoniak etwa die Hälfte der Volumenenergie von Benzin. Wenn der Energiebeitrag der Benzinenergie berücksichtigt wird, bedeutet dies, dass Sie mit einem Ammoniaktank von der Größe Ihres vorhandenen Benzintanks mehr als zwei Drittel der Strecke zurücklegen können, die Sie beim reinen Benzinbetrieb zwischen den Tankfüllungen hätten.

Der Motor wird mit einer winzigen Menge Benzin gestartet und bei steigender Belastung wird Ammoniak hinzugefügt, um mehr Energie zu erzeugen. Das elektronische Motorsteuermodul erledigt alles automatisch.

Ziemlich ordentlich.

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Allerdings gibt es, wenn überhaupt, nicht viele öffentlich verfügbare Umrüstsätze. Derzeit stehen Flottenfahrzeuge und andere wichtige Marktanwendungen im Mittelpunkt jeder Umbauentwicklung. Aufgrund der steigenden Benzinpreise wird es jedoch wahrscheinlich zu Umrüstungen von Privatwagen kommen.

Was die Kosten für eine Konvertierung angeht, ist dies etwas schwierig zu beantworten.

Allerdings ist die Umstellung eines Fahrzeugs auf den überwiegenden Betrieb mit komprimiertem Erdgas identisch mit der Umstellung auf den überwiegenden Betrieb mit Ammoniak. Bei Privatautos würden die Teile und der Arbeitsaufwand also wahrscheinlich ein paar tausend Dollar kosten (oder weniger, je nach Land).

Aber die Investition würde sich wahrscheinlich lohnen.

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Etwaige Kosteneinsparungen würden davon abhängen, wie viel Benzin und Ammoniak kosten (genau wie LPG und Benzin). Ammoniak kostet derzeit etwa 0,23 US-Dollar pro Liter oder 0,85 US-Dollar pro Gallone. Es ist jedoch unwahrscheinlich, dass Sie es so schnell an Ihrer örtlichen Tankstelle finden werden.

Aber selbst ein umgebautes Fahrzeug kann immer noch mit Normalbenzin betrieben werden, wenn nur selten Ammoniak nachgefüllt wird. Genau wie bei einem LPG-Dual-Fuel-Fahrzeug könnten Sie es im Gegensatz zu LPG-umgerüsteten Autos ganz normal mit 100 % Benzin betreiben, indem Sie einfach einen Schalter umlegen. Für viele Erdgasfahrzeuge ist dies nicht realisierbar.

Eine der bedeutendsten industriellen chemischen Reaktionen aller Zeiten ist der Haber-Bosch-Prozess, bei dem Wasserstoff und Stickstoff in Ammoniak umgewandelt werden. Dank dieser Methode wurde Ammoniakdünger allgemein verfügbar und trug zu einem Anstieg der Weltbevölkerung bei, indem es den Anstieg der landwirtschaftlichen Erträge beschleunigte.

Laut Statista wurden im Jahr 2022 etwa 150 Millionen Tonnen Ammoniak produziert. Etwa 50 % der weltweiten Nahrungsmittelproduktion hängen von Ammoniakdünger ab, der etwa 80 % des derzeit hergestellten Ammoniaks ausmacht.

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Das verbleibende Ammoniak wird zur Herstellung anderer Verbindungen wie Sprengstoffe, Polymere, Textilien und Medikamente verwendet.

Laut dem Chemieingenieur Karthish Manthiram vom Massachusetts Institute of Technology ist das Haber-Bosch-Verfahren an der Herstellung fast aller von uns verwendeten synthetischen Substanzen beteiligt, die Stickstoffatome enthalten. Alle diese Stickstoffatome stammen aus Ammoniak, daher hinterlässt jedes unserer Lebensmittel einen erheblichen Kohlendioxid-Fußabdruck.

Obwohl das Haber-Bosch-Verfahren einen bedeutenden technologischen Durchbruch darstellt, war es schon immer energieintensiv, was zu einem enormen CO2-Fußabdruck führte.

Die Reaktion verbraucht rund 1 Prozent der gesamten weltweiten Energieproduktion und läuft bei Temperaturen um 500 °C und Drücken von bis zu 20 MPa ab. Nach Angaben des Institute for Industrial Productivity werden jährlich bis zu 450 Millionen Tonnen CO2 freigesetzt.

Das ist mehr als jede andere chemische Reaktion in der Industrie und macht schätzungsweise rund 1,8 Prozent der jährlichen weltweiten CO2-Emissionen aus. Dies liegt vor allem daran, dass die Ammoniakproduktion derzeit stark von der Nutzung fossiler Brennstoffe für Rohstoffe und Energie abhängt.

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Die Internationale Energieagentur, der International Council of Chemical Associations und die Society for Chemical Engineering and Biotechnology veröffentlichten 2013 einen gemeinsamen Bericht, in dem festgestellt wurde, dass die CO2-Emissionen aus der Wasserstoffproduktion mehr als die Hälfte derjenigen aus dem gesamten Ammoniakproduktionsprozess ausmachen.

Und dieser Trend wird (im wahrsten Sinne des Wortes und im übertragenen Sinne) nur noch zunehmen, da unser Bedarf an Ammoniakdünger wächst. Die Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen prognostiziert, dass die Nachfrage nach Stickstoffdünger bis 2020 von 110 Millionen Tonnen im Jahr 2015 auf über 119 Millionen Tonnen steigen wird.

Aber es gibt Licht am Ende des Tunnels, was die Nachhaltigkeit betrifft.

Auf der ganzen Welt arbeiten Chemiker und Ingenieure daran, nachhaltige Methoden zur Ammoniakproduktion zu entwickeln. Einige versuchen, Wasserstoff ohne den Einsatz fossiler Brennstoffe zu erzeugen und die Reaktion mit erneuerbaren Energiequellen anzutreiben.

Andere suchen nach einer Haber-Bosch-Alternative, die Ammoniak effizienter und mit weniger Emissionen produziert. Forscher geben zu, dass die Fortschritte zwar schleppend waren, sich aber dennoch gelohnt haben.

In einem Interview mit Chemical and Engineering News im Juni 2019 sagte Douglas MacFarlane, Elektrochemiker an der Monash University: „Ammoniak, wie es heute für Düngemittel hergestellt wird, ist praktisch ein Produkt aus fossilen Brennstoffen.“

„Der Großteil unserer Nahrung stammt aus Düngemitteln. Daher handelt es sich bei unserer Nahrung faktisch um ein Produkt aus fossilen Brennstoffen. Und das ist nicht nachhaltig“, erklärte er.

Forscher haben mit der Nutzung erneuerbarer Energien und Rohstoffe experimentiert, um die lukrative Chemikalie in bescheidenen Größen in grünen Ammoniakfabriken auf der ganzen Welt herzustellen, darunter in Japan, England, Australien und den USA.

Diese Unternehmen verwenden meist das Standard-Haber-Bosch-Verfahren, produzieren jedoch Wasserstoff und treiben die Reaktionen mithilfe von Wasserelektrolyse und alternativen Energiequellen anstelle von fossilen Brennstoffen an.

Diese Strategien werden seit letztem Jahr in einer Pilotanlage am Fukushima Renewable Energy Institute des japanischen Unternehmens JGC getestet. Sie haben sich mit dem National Institute of Advanced Industrial Science and Technology (AIST) zusammengetan, um die Demonstrationsanlage für grünes Ammoniak im Rahmen eines Bundesprogramms namens SIP Energy Carriers zu starten.

Die Anlage kann mit Solarenergie betrieben werden, elektrolysiert Wasser, um Wasserstoff zu erzeugen, und führt eine Haber-Bosch-Reaktion unter Verwendung eines neuen Rutheniumkatalysators durch, den JGC und AIST entwickelt haben.

Laut Mototaka Kai, Projektleiter der Fabrik, „besteht der große Vorteil unseres Verfahrens darin, dass Wasserstoff bei einem viel geringeren Druck produziert wird als beim herkömmlichen Verfahren.“

Laut Mototaka beträgt der Wasserstoffdruck etwa 5 MPa, was etwa 1/3 bis 1/4 des Drucks einer herkömmlichen Anlage von Haber-Bosch entspricht. Dieser verringerte Druck hat zwei Vorteile. Zum einen ist es sicherer, da die Reaktion bei einem niedrigeren Druck stattfindet.

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Darüber hinaus verbraucht es weniger Energie, um das System unter Druck zu setzen. Die Fabrik produziert derzeit täglich 20–50 kg Ammoniak.

Ein weiterer interessanter Ansatz wird von Siemens in Großbritannien in Zusammenarbeit mit Forschern der Universität Oxford, des britischen Science and Technology Facilities Council und der Cardiff University entwickelt. Dieses Projekt zielt darauf ab, eine Demonstrationsanlage nach dem typischen Haber-Bosch-Verfahren zu betreiben und sie mit Wind anzutreiben.

Siemens will zunächst zeigen, dass es Ammoniak nachhaltig und schnell im Maßstab herstellen kann. Das Unternehmen betrachtet die Anlage auch als Testgelände für fortlaufende technologische Fortschritte, beispielsweise die Entwicklung von Haber-Bosch-Katalysatoren und Tests zur Ammoniakverbrennung.

Bisher war die Strategie erfolgreich.

Die kleine Anlage, die in Schiffscontainern untergebracht ist, nutzt Windstrom, um eine Wasserstoffelektrolyseeinheit anzutreiben, die Wasserstoff produziert, der zur Herstellung von Ammoniak verwendet wird. Dies könnte eine mögliche Lösung zur Lösung eines der größten Probleme erneuerbarer Energiequellen sein; Sie sind ihrer Natur nach intermittierend.

Allerdings könnte die Kombination von Windparks und Ammoniaksynthese eine sehr gute Möglichkeit sein, erzeugte Energie zu „speichern“.

Laut Wilkinson könnte die Verbrennung von Ammoniak aus erneuerbaren Quellen eine Lösung sein. Neben der Produktion von Düngemitteln sind Siemens und JGC an der Produktion von grünem Ammoniak interessiert, da daraus kohlenstofffreier Kraftstoff hergestellt werden kann.

Ammoniak kann ähnlich wie Benzin transportiert und gelagert werden und ist im Umgang weniger gefährlich als gasförmiger Wasserstoff, ein weiterer potenziell kohlenstofffreier Kraftstoff.

„Ammoniak ist das, was ich gerne als Nexus-Molekül bezeichne“, erklärte Manthiram. „Es ist nützlich als Dünger. Es ist nützlich für Lebensmittel. Es ist nützlich für die Energiespeicherung.“

Alles sehr interessant, aber diese Unternehmen verwenden immer noch hauptsächlich Haber-Bosch, um die Chemikalie zu synthetisieren, unabhängig davon, wie sie das von ihren Grünpflanzen erzeugte Ammoniak verwenden wollen.

Bei der Reaktion werden Wasserstoff und Stickstoffgas über einem Eisenkatalysator bei hohen Temperaturen und Drücken gemischt. Der Prozess ist auch ziemlich ineffizient.

Jede Tonne Ammoniak enthält etwa 5 MWh Energie. „Die besten und effizientesten Haber-Bosch-Anlagen arbeiten mit etwa 10 MWh pro Tonne Ammoniak“, erklärte MacFarlane. „Wir haben also nur einen Wirkungsgrad von etwa 50 %. Das verschwendet viel Energie für das, was man bekommt.“

Wenn also Ammoniak jemals als nachhaltiger Ersatz für konventionelle Kraftstoffe in Betracht gezogen wird, muss zunächst eine Alternative zum Haver-Bosch-Verfahren vollständig ausgearbeitet werden.

Aber das ist ein Thema für ein anderes Mal.

Ammoniak ist als „grüner“ Kraftstoff für die Zukunft sicherlich vielversprechend. Es bietet viele Vorteile gegenüber herkömmlichen Kraftstoffen und ist weit verbreitet.

Allerdings wird es erst dann eine wirklich brauchbare Alternative sein, wenn ein weniger energieintensiver Prozess zu seiner Synthese gefunden werden kann. Doch angesichts der weltweit rapide steigenden Kosten für fossile Brennstoffe ist es möglicherweise nur eine Frage der Zeit, bis in kurzer Zeit eine Lösung entwickelt wird.